Dossier

Si scrive HACCP, si legge autocontrollo igienico

Un esempio pratico di applicazione del metodo

Si immagina di applicare le procedure dell’Haccp all’attività di una gastronomia per la produzione dell’insalata russa.

Antipasti

Identificare ed analizzare le condizioni di pericolo significa individuare i rischi. Si tratta del punto centrale di tutto il sistema. Quando si devono individuare i rischi occorre non solo definire il prodotto in modo esatto ( preparazione gastronomica con verdure lesse e maionese) ma anche il processo tecnologico ( come si fa), le materie prime utilizzate (verdure, uova, olio, limone, sale, ecc), il sistema di commercializzazione (prodotto venduto sfuso o in vaschette preconfezionate), il consumatore a cui il prodotto è destinato (clientela privata del negozio) e le modalità normali di consumo (entro quanti giorni dalla data di produzione e le modalità di conservazione in frigorifero).

L’analisi del rischio deve considerare l’elenco completo di tutti i rischi potenziali, dai quali si devono enucleare i pericoli reali per il consumatore. Per avere dei dati concreti è possibile, quando occorre, stimare l’effettiva possibilità che il rischio sia reale, qui come in altri punti del sistema, facendo ricorso ad una operazione matematica: si moltiplica la gravità (espressa da un coefficiente variabile da 0 a 3) del danno causato al consumatore con la probabilità che ciò si verifichi (espressa da un coefficiente da 0 a 3). Il numero GR (Gravità del Rischio) che si ottiene può variare da 0 a 9: l’esigenza di una prevenzione cresce al crescere del risultato.

Ad esempio, nella maionese utilizzata nell’insalata russa il GR è = 9 perchè è massima sia la gravità del possibile danno sia la probabilità che si verifichi perché l’uovo, visto che non viene cotto, è un substrato ideale per lo sviluppo di molti microrganismi, primo tra tutti la Salmonella. L’accuratezza nella manipolazione delle uova (lavaggio, sgusciatura in zona diversa da quella dove si lavorano i prodotti finiti, allontanamento dei gusci) e la perfetta igiene delle attrezzature, dell’operatore (che deve lavarsi e asciugarsi le mani al termine della sgusciatura) e del piano di lavoro, sono condizioni di prevenzione indispensabili, insieme con la rapida refrigerazione del prodotto. Per le verdure valgono le stesse regole igieniche, ma i rischi sono più bassi (GR variabile da 1,5 a 4) perché sono cotte e la cottura abbassa la carica microbica. Pulizia delle mani

Il rischio che si verifichino contaminazioni fisiche derivanti dall’ utensile impiegato per girare la maionese dipende dal materiale e dal suo stato di manutenzione: l’ acciaio inox fornisce le migliori garanzie, mentre il rischio potrebbe crescere se l’utensile fosse fatto in legno e mal tenuto. Da non sottovalutare invece la possibilità di presenza di residui di detergenti e disinfettanti utilizzati per la pulizia delle attrezzature. In questo caso la gravità del danno è considerata elevata in quanto il non corretto uso dei prodotti per la pulizia (dosi eccessive, cattivo risciacquo) può determinare una contaminazione estesa e massiccia del prodotto finito.

La presenza di annessi cutanei come capelli e peli nel prodotto lavorato rappresenta comunque un rischio perché si tratta di una contaminazione fisica; in più indicano la scarsa igiene della lavorazione e perciò procurano un danno all'immagine aziendale della gastronomia nei confronti dei clienti. La probabilità che si verifichi la presenza di capelli e peli è elevata, soprattutto se non viene fatto un uso corretto delle previste cuffiette da parte del personale, e di conseguenza il valore di gravità del rischio raggiunge il limite a cui si considera necessario il controllo del processo.

A questo punto il metodo Haccp prevede l’individuazione dei Punti critici di Controllo. Per definirli si può ricorrere al cosiddetto “albero delle decisioni”, ovvero ad uno schema logico costituito da una serie di domande a cui è possibile rispondere Si o NO. A titolo di esempio se ne riportano alcune inerenti l’esempio trattato.

La materia prima può contenere un pericolo a livello di rischio? Se NO, sicuramente non si è di fronte ad un CCP. Se SI, come nel caso dell’uovo, si passa alla successiva domanda: la successiva trasformazione ( la lavorazione a maionese) è in grado di rimuovere il pericolo o ridurlo a livelli accettabile? Se la risposta è SI non si è di fronte ad un CCP, ma se la risposta è no ( la maionese non rimuove il pericolo presente nell’uovo) si è di fronte ad un CCP.

E ancora: è probabile la contaminazione in una certa operazione, ad esempio nella fase di sgusciatura delle uova? Disinfezione delle uova Dato che la risposta è SI (le uova presentano piccoli residui di sporcizia sul guscio), si passa alla domanda successiva: la successiva trasformazione ( la sbattitura dei tuorli con l’olio) sarà in grado di rimuovere il pericolo? Se SI, non si è di fronte ad un CCP (questo succederebbe se il pericolo potesse essere eliminato dalla successiva trasformazione, come nel caso si procedesse per esempio a bollitura). Se la risposta è NO, come nel caso esaminato , si passa ad una successiva domanda: la fase del processo (sgusciatura) è finalizzata all’eliminazione o riduzione del rischio? Se la risposta è SI, si è di fronte ad un CCP ( la sgusciatura è un CCP e quindi è una fase da tenere sotto controllo), se la risposta è NO, non si è di fronte ad un CCP.

Determinati i CCP, per ciascuno bisogna determinare il limite critico, cioè i valori entro i quali devono rimanere i parametri da monitorare. Ad esempio, la temperatura di conservazione della preparazione alimentare considerata è sicuramente un CCP: occorre perciò stabilire i valori della temperatura minima e massima che permettono la conservazione del prodotto affinché non ci siano problemi microbici. Per ogni CCP occorre anche definire il sistema di monitoraggio, cioè con quali operazioni si sorveglia che i parametri osservati (temperatura) siano mantenuti nei limiti critici stabiliti ( intervallo di temperatura). In questo caso ciò può avvenire con la periodica rilevazione della temperatura all’interno del frigorifero dove l’insalata russa viene conservata. Altri esempi di sorveglianza che trovano applicazione nelle operazioni di preparazione delle specialità gastronomiche sono il controllo visivo delle materie prime (confezioni integre, data di scadenza) o i tempi di cottura.

La continuità del controllo è indispensabile perché solo la sua frequenza, insieme con la sua corretta effettuazione, possono garantire che i CCP sono sotto controllo.Uovo sgusciato

A seguire, occorre definire come trattare le non conformità quando si presentano. Alcuni esempi: le uova hanno il guscio rotto? Bisogna respingerle al fornitore. Le uova sono scadute? Bisogna eliminarle. Ci sono residui di sporcizia sul guscio? Bisogna ripetere il lavaggio e rivedere come viene eseguito. La temperatura rilevata in frigorifero non corrisponde a quella prevista? Bisogna eliminare il prodotto e provvedere a ripristinare condizioni di buon funzionamento del frigorifero. Se le non conformità si ripetono in modo costante, occorre interrogarsi sul perché, trovare la causa e introdurre dei cambiamenti, cioè mettere in atto delle azioni correttive : ad esempio se le uova vengono sempre fornite con il guscio rotto, si interpella il fornitore per notificarlo e se non c’è possibilità di avere un prodotto con le caratteristiche desiderate, si cambia fornitore. Le azioni correttive devono poter essere attuate immediatamente o in tempi molto brevi: prima si agisce, prima si può tornare a condizioni di sicurezza. In caso di dubbio o di intervento ritardato, il prodotto deve essere eliminato.

E’ opportuno ricordare che il piano di autocontrollo costituisce uno strumento dinamico per il controllo della produzione, perciò può essere modificato e deve essere modificato se cambia qualcosa nel processo produttivo ( se, ad esempio, invece della sgusciatura a mano delle uova si ricorre ad una macchina che fa l’operazione) o se si osserva che alcune procedure non sono efficaci. Le verifiche periodiche – la frequenza è correlata alla gravità del pericolo che può manifestarsi e alla frequenza che ciò accada - consentono di testare l’affidabilità del piano. Le verifiche costituiscono uno degli elementi principali di un piano di autocontrollo in quanto consentono di verificarne l’affidabilità.

Nel caso della gastronomia che produce insalata russa, si dovrà provvedere, oltre al controllo su materie prime, processo di lavorazione e personale, a ispezioni periodiche e all’esecuzione di analisi fisiche, chimiche e microbiologiche secondo un piano prestabilito. Senza dimenticare i reclami e le osservazioni pervenute dai consumatori. controllo del sistema

Tutto quanto si riferisce alle attività di autocontrollo, come sopra descritto, deve essere registrato e diventare documentazione, che serve innanzi tutto alla gastronomia per avere un riscontro di come produce e dove può fare eventuali modifiche che portino ad una migliore qualità del prodotto finito. In secondo luogo serve all’Autorità competente che, durante i controlli, dispone di uno strumento con cui verificare come la gastronomia lavora. Resta comunque sottinteso che il sistema di autocontrollo deve essere periodicamente rivisto dall’operatore della gastronomia, affinché dia le migliori garanzie di efficacia e efficienza.

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